橡胶垫
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再生橡胶工艺介绍


作者: 时间:2016-4-14 11:27:11
1  原料的分类加工
   将进厂的废旧轮胎按不同胎类进行分类,除去废橡胶的杂质后,分类堆放;
2  切胶
经过分类后待加工的废旧轮胎,必须按大小厚薄不一的胶料进行切割,便于水洗和粉碎,并且可以保证设备安全。一般要求是:外胎类宽度在10cm,厚度在3cm以下,切胶长度不大于25cm,厚度在3cm以上的,切胶长度不大于15cm。对于长条胶料厚度在2cm以下的,切胶长度不大于30cm;
3  水洗
   由于轮胎等废旧橡胶制品在使用过程中长期与地面接触,夹带许多的泥土和杂质,如果不清除,在粉碎过程中将会造成灰尘较大,污染环境,危害操作人员健康,而且这些泥土杂质类的东西带在胶粉中,将使得生产的再生胶产品质量下降。所以在废旧轮胎粉碎前应尽量除去这些泥土和杂质,从而做到文明生产和提高产品质量。
水洗时将切割好的废旧轮胎定量的投入到锥形圆筒转鼓洗涤机中,投料要均匀,水量要充足,洗后的废旧胶料要达到表面基本上无泥土杂质,并保持清洁,晾干后堆放于车间备用;
4  粗碎
   粗碎是在粉碎机(破碎机)中进行的,粉碎机的规格一般有三种,一是双沟辊粉碎机,即两个辊筒都有沟槽;二是双光辊粉碎机,即两个辊筒都没有沟槽;三是沟光辊粉碎机,即一个辊筒有沟槽而另一个辊筒没有沟槽。一般双光辊粉碎机用于橡胶细碎处理,而其余两种粉碎机用于粗碎处理,粗碎的目的是将大块的废旧轮胎破碎成较小的胶块,为下一步的细碎工作打基础,辊筒外有一网筛,使粗碎合格的胶块漏下,不合格的胶块由辊网筛循环再次进行破碎。一般破胶的辊距控制在2mm左右,破碎后的胶粒直径约在6—8mm;
5  细碎
   粗碎合格的胶粒,经输送器经过风选机和磁选机装置除去纤维和钢丝,再送到光辊粉碎机进行细碎。光辊粉碎机的辊距控制在1mm左右,粉碎后的胶粒粒径应小于1mm。细碎的胶分再经过风选机和磁选机出去纤维和钢丝;
6  风选
   细碎合格的胶粉,有输送器送入旋风分离器进行分离,把纤维从胶粉中进一步分出,然后由风机把胶粉送到胶粉仓准备进行过筛;
7  过筛
   筛的形式分多层筛和单层筛,两种筛一般由电动机曲柄轴做往复运动,习惯称为振动筛。筛网要求:外胎类:26—32目,胶鞋类和杂质类:24—28目。过筛时仍有部分纤维与胶粉分离,合格的胶粉从筛网漏下,不合格的胶粉单独收集,再循环至细碎机进行粉碎。一般合格的胶粉细度要求:外胎类粒径为:0.8—1mm,胶鞋类和杂质类粒径为0.9—1.1mm.筛选合格的胶粉由风机送入贮粉仓备用。分离出的纤维和金属杂质分别贮存,以副产品进行处理;
8  分选
   将合格的胶粉按生产再生胶质量要求不同进行分级分类,如按胶粉原料不同、粒径大小等进行分类;
9  活化剂
   活化剂是在脱硫过程中,能加速脱硫过程的物质,使用活化剂可以大幅度缩短脱硫时间,改善再生胶工艺性能,减少软化剂用量,提高再生胶产品质量。活化剂在高温下产生的自由基与橡胶分子的自由基相结合,阻止橡胶分子断链后的再聚合。活化剂种类较多,有硫酚类、硫酚锌盐类、芳香二硫化物类等。我国大多用芳香二硫化物类活化剂。如活化剂463,化学名称是2,2'_二硫代双(4,4_二叔丁基_3_甲基苯酚)。
10  软化剂
    在脱硫过程中使用软化剂的主要作用是渗透膨胀作用,其成分一般较为复杂,其中低沸点物在脱硫过程中能渗透到橡胶分子中,由于受热而膨胀,使得橡胶分子链之间的作用力减弱,有助于断链。同时增大分子间的距离,降低已被脱硫的橡胶分子再次结构化的可能。
11 脱硫
   脱硫是生产再生胶过程中一个重要环节,是影响再生胶产品质量的一个关键工序。脱硫不是把硫黄从橡胶分子中脱出来,而是通过加热、氧化和再生剂等化学的和物理的加工处理作用,使硫化橡胶中的C—S—C交联键断裂,破坏其分子的网状结构,使其发生降解,导致硫化橡胶从弹性状态变成塑性状态,以利于后期加工处理。
   脱硫的关键是脱硫配方,脱硫配方是关系到再生胶脱硫效果好坏和后期加工难易程度的一个关键技术。对于制定脱硫配方,要根据胶粉的种类、脱硫的工艺条件、后期机械加工条件的综合因素,选择适宜的软化剂、活化剂品种以及用量。脱硫配方由胶粉、软化剂和活化剂组成。
   硫化橡胶脱硫再生方法归纳起来有以下几种:
1  直接蒸馏法,如静态、动态油法。
2  蒸煮法,如水油法、碱法、中性法(即在再生过程中加入氯化锌溶解纤维的方法)。
3  机械法,如快速搅拌法、开炼机或密炼机法、螺杆挤出法等。
4  化学法,用化学溶剂使胶料浸润、膨胀。在高温下制成液体或半液体再生胶。
5  物理法,微波处理法、超声波法等。
12 捏炼
经过脱硫后的胶料具有较低的可塑性,为提高其塑性必须进行捏炼。捏炼有以下两种方法;
1   薄通连续捏炼,即将2—3台开炼机排成机组,辊筒辊距定为1mm,辊温控制在70摄氏度以下。捏炼时胶料通过第一台机器后,有刮刀从后辊刮下落于输送带上,送至第二台机器进行薄通,依次进行,可以达到捏炼的目的。
2  单机自动翻料捏炼,在同一台开炼机上装上自动翻料装置,辊距为1—2mm,辊温控制在70摄氏度以下。胶料通过辊筒后落在翻料输送带上,由翻料装置将胶料重新返回开炼机上进行多次反复捏炼。操作时间一般为10min左右;
13  滤胶
    滤胶的目的是为了清除胶料中的杂质,尤其是金属杂质,以提高胶料的纯度,保证胶料质量。使用的设备为滤胶机,滤胶机内有螺杆,外有夹套,夹套中通入蒸汽,机头温度控制在80—100摄氏度,机身温度为50—60摄氏度。操作时将已经捏炼的胶料卷成小卷放入滤胶机的入料口,(胶料温度要保证在50摄氏度以上),在滤胶机中胶料由螺杆推向机头部位,机头装有双层滤网,外层为8目,内层为24—30目,胶料通过机头时,杂质被滤网挡住,胶料成圆条状被挤出,让后进下道工序进行回炼;
14  回炼
将滤胶后的胶条送到开炼机上进行压炼。辊距1—1.5mm,辊温控制在70摄氏度以下回炼数次,使得胶料可塑性达到0.3—0.4;
15  精炼
该工序使用的设备是精炼剂。精炼的目的有两点:一是精炼机转速快,利用剪切力使胶料的分子进一步断裂;二是精炼机辊筒成腰鼓状,在小辊距下能碾碎胶料中尚未完全脱硫的硬颗粒,或将这种颗粒排到辊筒两端清除。精炼机是再生胶专用设备,外形与开炼机一样,只是辊筒直径中间稍大,转速比较快。一般辊距控制在0.2—0.4mm,辊温控制在90摄氏度以下,辊温过高或者胶片过于薄都易使胶料性能下降,尤其辊温对再生胶产品质量影响较大。
16  出片
从精炼机上下来的薄胶片,应该卷在一个标有厂名、品种、日期等标注的转轴上,通过计次数或控制重量,有自动切割刀将胶片割开取下,即为再生胶成品。然后将大小一致,重量相近的成品,涂上隔离剂存放。等待检验入库。
17  检验
检验标准:再生橡胶产品质量应按照国家标准GB/T13460—92所规定的内容进行检验。

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